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“金點子”創(chuàng)出大效益——一機集團合理化建議顯成效 |
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“公司某產(chǎn)品為鋁合金大型結(jié)構(gòu)件，每件劃線、裝配需要17小時完成。由于零件相似，常有零件位置裝錯，產(chǎn)品一次交檢合格率僅20%。提出‘應用防錯技術(shù)制作樣板提高產(chǎn)品質(zhì)量’的建議后，使該零件一次交檢合格率從20%提高到100%;劃線，裝配只需2小時即可完成，單件節(jié)約15小時，有效控制了因相似零件裝錯導致的質(zhì)量問題。并利用‘PDCA’循環(huán)不斷改進此樣板，使用更加方便，適用的框架不斷增加，起到很好的推廣作用?！敝袊鞴I(yè)集團內(nèi)蒙古第一機械集團有限公司三分公司兵器集團關鍵技能帶頭人白宏博向記者介紹他的合理化建議實施情況。一項小小的建議，創(chuàng)造經(jīng)濟效益3.6萬元，并提高了產(chǎn)品質(zhì)量。在一機集團這樣的“金點子”層出不窮。 2017年，公司積極貫徹落實全價值鏈體系化精益管理戰(zhàn)略，以提高合理化建議價值創(chuàng)造能力為目標，重點圍繞“四立足”開展合理化建議工作，立足班組平臺，立足崗位實際，立足現(xiàn)場改善、立足創(chuàng)新發(fā)展，進一步完善正向激勵機制，激發(fā)員工創(chuàng)新動力與改善熱情，推進合理化建議工作常態(tài)化。公司制定了2017年合理化建議工作計劃，明確了重點工作，確保合理化建議工作更加深入、更具實效。 聚焦現(xiàn)場改善 助推勞動競賽 合理化建議圍繞公司經(jīng)營工作、主題活動、專項工作，立足班組和崗位，結(jié)合質(zhì)量月、安全月、勞動競賽等主題活動，以解決制約生產(chǎn)效率、成本、質(zhì)量、安全等問題和消除各種浪費為重點，進一步提高合理化建議工作的針對性與實效性。 公司組織開展了“提質(zhì)量、保安全、強服務、優(yōu)工藝，堅決完成重點軍品工程”合理化建議專項活動。2017年6月份以公司勞動競賽月和安全月合理化建議為主題，采取組織一批合理化建議專家、聚焦一批生產(chǎn)班組、實施一批改善建議的活動方式，通過“現(xiàn)場查看+座談交流+建議反饋+督促實施”等措施，推動班組合理化建議提案質(zhì)量和水平持續(xù)提升。各分子公司積極響應，以班組為單位，以質(zhì)量、安全、服務、工藝為著力點，開展多種形式的合理化建議專項活動，涌現(xiàn)并實施了一批優(yōu)秀提案。三分公司關于“改善吊車止脫裝置提高安全性”的建議，在止脫器前端固定環(huán)形裝置實現(xiàn)半自動開合，投資小、實效明顯，已在三分公司全面推廣;六分公司關于“班組星級達標和特色創(chuàng)建合力打造自主管理型特色班組”的建議，創(chuàng)新開展班組建設“六步工作法”，班組建設成效明顯;瑞特公司開展并實施“大學生任班組長實踐培養(yǎng)，實現(xiàn)個人價值與班組建設共贏”的合理化建議，1名班長評為勞動模范，班組攻克科研產(chǎn)品69項，節(jié)創(chuàng)價值125萬元。專項活動的開展，進一步提升改善質(zhì)量效益和本質(zhì)安全度，也為全面深入推進精益管理工作提供強有力的支撐。 提建議攻短板 抓改善得實效 堅持問題導向，堅持持續(xù)改善，構(gòu)建與實施大型軍工企業(yè)短板問題管理體系。公司建立了公司級、分(子)公司級、車間(科室)級的“三級”短板問題管控模式，及時梳理影響各層級當期生產(chǎn)經(jīng)營任務的瓶頸窄口，主要涉及生產(chǎn)經(jīng)營、管理流程優(yōu)化、工藝流程優(yōu)化、現(xiàn)場改善、信息化改善、節(jié)能降耗、質(zhì)量改進、人才育成、安全環(huán)境改善、技術(shù)研發(fā)改進、設備改造、人力資源等方面。確立公司級短板問題66項。通過采取項目責任制的解決方式，開展了課題研究與改善工作。針對“短板問題”的難點、瓶頸環(huán)節(jié)，成立跨部門的改善團隊，打破部門壁壘，協(xié)同解決問題，確保各項“短板問題”得到有效解決。 2017年年初以來，解決了許多制約經(jīng)營發(fā)展的短板問題。針對“鍛造模具使用壽命短、鍛件成本高”的問題，公司選擇陜汽漢德差速器殼等重點產(chǎn)品開展模具優(yōu)化設計工作，采納了干部職工46條合理化改善建議，對鍛件、模具進行三維實體造型，并在模擬軟件仿真模擬鍛造成型過程，觀察模具受沖擊程度、局部失效速度等情況，依此選擇模具最佳優(yōu)化設計方案。針對模具加工精度、焊接參數(shù)等完善相關規(guī)范，完善模具使用和維護標準要求。多措并舉實施改善后，模具壽命顯著提高，生產(chǎn)陜汽漢德差速器殼等批量產(chǎn)品模具壽命由原來的1500件提升到4000件，為公司搶占外部市場奠定堅實基礎。 創(chuàng)新工作思路 管控模式多樣 合理化建議與班組建設工作相融合。將合理化建議指標納入到精益班組建設和班組升級考核達標，申報五星級班組必須100%實現(xiàn)合理化建議的各項指標。并針對生產(chǎn)研發(fā)過程中的“人員短缺、生產(chǎn)窄口”，利用好班組資源來實施改善，增強生產(chǎn)班組、技術(shù)班組、輔助班組的爭創(chuàng)意識。通過精益例會、季度檢查、日常輔導等形式，積極引導各單位向班組延伸，推動了班組合理化建議提案質(zhì)量和水平的持續(xù)提升。301車間切割一班是集團公司五星級班組，現(xiàn)有員工16人，2017年前10個月累計提出35條合理化建議，人均2條以上，累計節(jié)創(chuàng)價值22萬余元。其中，班組長李學濤提出的關于“充分利用剩余板材降低材料成本”的建議，將切割側(cè)板后的不規(guī)則余料用于支架產(chǎn)品，節(jié)約9.8噸板材，節(jié)創(chuàng)價值12萬元。 精益合理化建議助力公司現(xiàn)場改造。公司組織專家對精密設備維修安裝公司大修車間現(xiàn)場改造方案進行多輪評審，從精益、現(xiàn)場、工藝、安全、環(huán)保等多角度提建議抓改善，避免返工浪費，精益求精把好項目源頭的效果初現(xiàn)。 開辟合理化建議實物展位。公司分別在308車間、410車間開辟了合理化建議成果展板和實物展示區(qū)域，將優(yōu)秀的合理化建議成果和實物一同進行展出，提升了視覺效果。 2017年，公司通過不斷完善合理化建議工作常態(tài)化管理體系，創(chuàng)新合理化建議工作管理模式，融入精益班組建設等工作方式，實現(xiàn)合理化建議工作持續(xù)有效開展。截止10月底，公司合理化建議參與人數(shù)達到11434人、同比增長19.25%，現(xiàn)實參與率100%、采納率95.26%，實施率90.34%、實施完成率90.13%，累計節(jié)創(chuàng)價值3793.33萬元，均已提前完成年度目標。并從各單位上報的1038項優(yōu)秀合理化建議成果中評選出10項合理化建議成果一等獎、20項二等獎、100項三等獎、570項鼓勵獎以及22名合理化建議明星并進行獎勵，提升了職工全員參與的積極性。(王莉 陳麗娜) |
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